Elektromos szúnyogriasztó öntvény

Ezen kívül cégünk együttműködési kapcsolatokat épített ki műanyag alapanyag beszállítókkal, nyomdagyártókkal stb., hogy biztosítsa az alapanyag-ellátást és a nyomtatási minőséget. Gazdag tapasztalatunk és tökéletes ellátási láncunk révén cégünk kiváló minőségű, testreszabott Electric Mosquito Repeller fröccstermékeket tud biztosítani ügyfeleinek, hogy megfeleljenek egyedi igényeiknek. Ugyanakkor 10 éves professzionális külkereskedelmi szolgáltatási tapasztalattal rendelkezünk, megértjük a külkereskedelmi folyamatot, és jobban kiszolgáljuk ügyfeleinket. Az Electric Mosquito Repeller fröccsöntő termékekhez megfelelő műanyag alkatrészeket tudunk készíteni, ami főként fröccsöntő formákon keresztül történik.

Az elektromos szúnyogriasztók penészgyártási folyamatát szabályozó alapelvek a következők: a termék funkcionalitásához való igazodás, a pontosság és stabilitás biztosítása, a gyártás hatékonyságának növelése és a penész élettartamának meghosszabbítása. A teljes folyamat nagyjából hét fő szakaszra osztható: előzetes előkészítés és termékelemzés; formatervezés; penészanyag előkészítése és előkezelése; formaelemek precíziós megmunkálása; öntőforma összeszerelés; formapróba és hibakeresés; és penész átvétel és szállítás. Minden szakasz szorosan összefügg; az előző szakasz minősége közvetlenül befolyásolja a következő lépések előrehaladását. Bármilyen, egyetlen szakaszban elkövetett tévedés azt eredményezheti, hogy az öntőforma selejteződik, vagy a végtermékek nem felelnek meg a minőségi előírásoknak. Ezért elengedhetetlen a szabványos működési protokollok betartása a teljes folyamat során, minden feladatot az elektromos szúnyogriasztó termék sajátosságaihoz igazítva.

1. szakasz: előzetes előkészítés és termékelemzés. Ez a formagyártás alapvető előfeltétele; fő célja a termékkövetelmények világos meghatározása és a termék szerkezetének alapos elemzése, ezáltal tudományos alapot biztosítva a későbbi formatervezéshez és megmunkáláshoz. Először is, a formagyártó csapatnak kapcsolatba kell lépnie a terméktervező csapattal, hogy átfogó termékdokumentációt szerezzen be az elektromos szúnyogriasztóhoz. Ez magában foglalja a 3D termékmodelleket, a 2D műszaki rajzokat, az anyagspecifikációkat, a mérettűréseket, az esztétikai szabványokat, az összeszerelési követelményeket és a funkcionális paramétereket. Különös figyelmet kell fordítani a mérettűrésekre; a kritikus területeken – mint például a ház varratai, a fűtőelemek rögzítőnyílásai és a folyadéktaszító palackok interfészei – a tűréseket általában ±0,02 mm-en belül kell szabályozni. Ez a szigorú ellenőrzés megakadályozza az olyan problémákat, mint a túlzott hézagok a ház varratjaiban, a fűtőelemek laza rögzítése vagy a méreteltérések miatti folyadékszivárgás. Ezzel párhuzamosan egyértelműen meg kell határozni a konkrét termékanyagokat. Az elektromos szúnyogriasztó háza jellemzően ABS műanyagból készül, amely nem mérgező, szagtalan, nagy mechanikai szilárdságú, könnyen formázható és megfelelő hőállósággal rendelkezik, így alkalmas alacsony hőmérsékletű termikus környezetnek kitett termékekhez. A folyadéktaszító palackok vagy tartályok jellemzően PP műanyagból készülnek, amely kiváló korrózióállóságot és tömítő tulajdonságokat kínál, hatékonyan megakadályozva a riasztó folyadék kiszivárgását. A fűtőelemmel közvetlenül érintkező alkatrészek – mint például a fűtőalap – PC-műanyagot vagy módosított ABS-műanyagot használhatnak, amelyek kiváló hőállóságot biztosítanak, ezáltal biztosítva, hogy az alkatrészek hosszan tartó használat után sem deformálódjanak, se elöregedjenek.

A termékelemzési szakaszban az elsődleges hangsúly az elektromos szúnyogriasztó szerkezeti jellemzőinek feltárásán, valamint a funkcionális követelményeikkel összefüggésben a formázási folyamattal kapcsolatos konkrét kihívások elemzésén van. Például a folyékony típusú elektromos szúnyogriasztók alsó háza általában tartalmaz egy rögzítőnyílást a folyadékpalack számára, egy perforációt a fűtőelem rúdja számára, és egy interfészt a tápkábel számára. Egyes termékek olyan szerkezeti jellemzőket is tartalmaznak, mint a jelzőlámpa rögzítési nyílásai és gombmélyedések. Nevezetesen, a folyadékpalack rögzítő nyílása nagyfokú tömítést igényel, hogy megakadályozza a taszító folyadék szivárgását; következésképpen a megfelelő üregnek a formán belül kivételes felületi minőséggel és méretpontossággal kell rendelkeznie. Ezenkívül kritikus a fűtőelem rúdjának perforációjának helyzeti pontossága; az elhelyezés túlzott eltérése a rúd megdöntését eredményezheti, ami veszélyezteti mind a fűtési teljesítményt, mind a riasztószer elpárolgási hatékonyságát. A riasztó szőnyeget használó elektromos szúnyogriasztó eszközök felső fedelén jellemzően sűrű szellőzőnyílások találhatók, amelyeket apró átmérőjük és egyenletes eloszlásuk jellemez. Az ilyen alkatrészek formatervezése szükségessé teszi a megfelelő karcsú magcsapok létrehozását; ezzel egyidejűleg gondosan meg kell fontolni a zökkenőmentes lefejtést, hogy elkerüljük a magcsapok elrepedését, vagy a készterméken a sorja megjelenését. Ezen túlmenően bizonyos elektromos szúnyogriasztó eszközök házai egymásba illeszkedő szerkezeteket tartalmaznak – például bepattintható illesztéseket és nyílásokat –, amelyek megkönnyítik a ház felső és alsó részének összeszerelését és biztonságos rögzítését. Ezen bonyolult jellemzők sikeres formázása érdekében a forma kialakításának tartalmaznia kell az oldalsó maghúzó mechanizmusokat; ez a követelmény jelenti az egyik elsődleges kihívást és kritikus fókuszpontot az elektromos szúnyogriasztó eszközök öntőformáinak tervezése és gyártása során.

Ezzel párhuzamosan ez a szakasz piackutatást és költségelemzést tesz szükségessé. A termék tervezett gyártási mennyisége alapján meg kell határozni a megfelelő formakonfigurációt – konkrétan, hogy együreges vagy többüreges formát alkalmazzunk. A nagyüzemi gyártási sorozatokhoz a többüregű formák a preferált választás, mivel jelentősen növelhetik a gyártás hatékonyságát; fordítva, a kisebb gyártási tételeknél együregű formákat alkalmaznak a formagyártási költségek minimalizálása érdekében. Ezenkívül elengedhetetlen a formagyártási folyamat legfontosabb mérföldkövei, műszaki szabványai és minőségi referenciaértékeinek szisztematikus felvázolása. Ez magában foglalja egy átfogó gyártási ütemterv kialakítását és az egyes szakaszokért felelős személyek egyértelmű kijelölését, ezáltal biztosítva, hogy a formagyártás szabályosan és hatékonyan menjen végbe.

Második fázis: A formatervezési szakasz. Ez az öntőforma gyártási folyamatának központi fázisa, mivel közvetlenül meghatározza a kész forma szerkezeti integritását, méretpontosságát és gyártási hatékonyságát. Az előzetes termékelemzés eredményeire támaszkodva a tervezési munka speciális formatervező szoftvercsomagokkal (mint pl. UG, Pro/E, AutoCAD stb.) történik. Ebben az összefüggésben az UG szoftver "Penészvarázsló" modulját széles körben használják elektromos szúnyogriasztó eszközök öntőformáinak tervezésében, lehetővé téve olyan kritikus feladatok hatékony végrehajtását, mint például az elválasztó vonalak tervezése, valamint a formaüregek és -magok modellezése. A formatervezési folyamatnak szigorúan be kell tartania egy sor vezérelvet: "szerkezeti szilárdság, precíziós szabványok betartása, zökkenőmentes szétszerelés és könnyű karbantartás". Funkcionálisan ez a fázis két különálló részre oszlik: a formázási folyamat tervezésére és a formaszerkezet tervezésére. A formázási folyamat tervezése a formatervezés alapjaként szolgál; az elektromos szúnyogriasztó komponensek anyaga, szerkezete és méretei alapján meghatározott formázási folyamat paraméterek meghatározását igényli. Például az ABS műanyag formázási hőmérsékletét általában 180–220 °C tartományban szabályozzák, 80–120 MPa fröccsnyomással és 50–60 °C-os formázási hőmérséklettel; ha a termékhez nagy felületi fény szükséges, a forma hőmérséklete 60-80°C-ra emelhető. A PP műanyagoknál a fröccsöntési hőmérséklet 170-210°C, a fröccsnyomás 70-100 MPa, a szerszám hőmérséklete pedig 20-40°C között van szabályozva. Ezzel párhuzamosan az anyag zsugorodási sebességét is elemezni kell: az ABS műanyag jellemzően 0,5–0,8%, míg a PP műanyag 1,0–2,0% közötti zsugorodási rátát mutat. A formaüreg kialakításakor ezeken a zsugorodási arányokon megfelelő ráhagyásokat kell beépíteni annak biztosítására, hogy az öntött termék méretei megfeleljenek a tervezési előírásoknak. Ezenkívül ki kell dolgozni a kapurendszer tervezési sémáját; Mivel az elektromos szúnyogriasztók alkatrészei túlnyomórészt kicsi, vékony falú alkatrészek, a kapurendszernek finom kapu kialakítást kell alkalmaznia, hogy a kapunyomok ne rontsák a termék esztétikai megjelenését, ugyanakkor biztosítsák a zökkenőmentes olvadékfolyást, és minimálisra csökkentsék az öntési hibákat, például a hegesztési vonalakat és a víznyelőnyomokat. A szellőzőnyílásokkal vagy bonyolult perforációkkal rendelkező alkatrészeknél a jól megtervezett szellőzőrendszer elengedhetetlen az öntési folyamat során keletkező gázok időben történő elszívásához, megelőzve ezzel az olyan hibákat, mint a légbuborékok és a rövid lövések.

A formaszerkezet tervezése a tervezési fázis magja; ez magában foglalja a termék szerkezeti konfigurációjának integrálását az öntési folyamat követelményeivel a formaszerkezet általános tervezésének befejezéséhez – ideértve az üreg, a mag, a formaalap, a vezetőmechanizmus, a kilökő mechanizmus, az oldalsó mag húzómechanizmusa, a hűtőrendszer és az egyéb alkotóelemek kialakítását. Az üreg és a mag szolgál a forma elsődleges alkotóelemeiként; geometriájuknak pontosan meg kell másolnia az elektromos szúnyogriasztó alkatrészek külső kontúrjait. Tekintettel a rendkívül magas precizitási követelményekre, ezeket az alkatrészeket a termék 3D digitális modellje alapján szigorú pontossággal kell modellezni. Ezen túlmenően ezen alkatrészek felületi érdességének el kell érnie a Ra 0,12 μm vagy annál finomabb szabványt, hogy az így kapott fröccsöntött termék sima, sorjamentes felülettel rendelkezzen. A forma alapvázaként a formaalapot úgy kell megválasztani, hogy megfelelő szilárdsággal és kiváló merevséggel rendelkezzen; a formaalap leggyakrabban használt anyaga a 45-ös acél. Edzés és temperálás után megnövekszik a keménysége és a kopásállósága, így biztosítva, hogy a forma hosszan tartó használat során deformációmentes maradjon.

A vezetőmechanizmus arra szolgál, hogy biztosítsa a pontos beállítást a forma zárásakor, megakadályozva a felső és alsó formafele közötti eltolódást, ami a termék kilökődését eredményezheti. Ezt általában vezetőoszlopok és vezetőperselyek kombinációjával érik el; az oszlopok és a perselyek közötti hézagot szigorúan ellenőrizni kell 0,01–0,03 mm tartományban. Ezenkívül helymeghatározó csapokat kell beépíteni a pozicionálási pontosság további javítása érdekében. A kilökő mechanizmus felelős a termék formázásáért, miután az már kialakult. A megfelelő kilökési módot a termék sajátos szerkezeti jellemzői alapján kell kiválasztani. Az elektromos szúnyogriasztók elhelyezésére gyakran alkalmaznak tűkidobást; a kilökőcsapok elhelyezését gondosan kell elhelyezni, hogy elkerüljük a kritikus funkcionális területeket és a termék látható külső felületeit, ezáltal elkerüljük a csúnya kilökődési nyomok megjelenését. Bonyolultabb geometriájú alkatrészek esetén olyan módszerek alkalmazhatók, mint a csupaszító lemez kilökése vagy a szögletes csap kilökése, hogy biztosítsák a zökkenőmentes kiszerelést anélkül, hogy a termék károsodna.

Az oldalsó maghúzó mechanizmus kritikus fókuszpontot jelent az elektromos szúnyogriasztó formáinak tervezésében. Elsődleges funkciója az, hogy oldalsó elemeket alakítson ki a terméken – például bepattintható füleket, réseket és oldalsó lyukakat –, amelyek példái közé tartozik a tápkábel oldalsó nyílása a ház alsó részén és a különböző pattintható fülek a külső burkolaton. Általánosan elfogadott módszer a ferde vezetőcsap maghúzó mechanizmus. Kialakítása pontos számításokat igényel a ferde vezetőcsapok dőlésszögével, hosszával és lökettávolságával kapcsolatban, hogy biztosítva legyen a mag zökkenőmentes visszahúzása és a pontos visszatérés az alaphelyzetbe. Ezenkívül egy reteszelő mechanizmust kell beépíteni, hogy megakadályozza az oldalsó magok véletlen elmozdulását a formazárás során, ami egyébként veszélyeztetné a végtermék méretpontosságát. A hűtőrendszert úgy tervezték, hogy szabályozza az öntőforma hőmérsékletét, megkönnyítve az olvadt anyag gyors lehűlését és megszilárdulását a gyártás hatékonyságának növelése érdekében, miközben egyidejűleg minimalizálja a termék zsugorodását és deformálódását. A hűtőcsatornáknak szorosan követniük kell mind a formaüreg, mind a mag körvonalait, biztosítva az egyenletes eloszlást, amely egyenletes hőmérsékletet tart fenn a forma minden részében. A nagy légtömörséget igénylő alkatrészek – például a folyadéklepergető palackok – esetében a hűtőrendszer kialakítása még nagyobb pontosságot követel meg, hogy az egyenetlen hűtés megakadályozza a termék elhajlását vagy deformálódását. A tervezési fázis befejezése után a formatervezési sémát átfogó felülvizsgálatnak kell alávetni. Ez magában foglalja a CAE formaáramlás-elemzési technológiát az olvadékfeltöltés, hűtés és zsugorodás teljes folyamatának szimulálására. Az öntési folyamat során esetlegesen előforduló hibák – például hegesztési vonalak, süllyedésnyomok és vetemedés – előrejelzésével az öntőforma szerkezete és a folyamatparaméterek optimalizálhatók az elemzési eredmények alapján, ezáltal csökkenthető a szerszámpróbák száma és a szerszámgyártás költségei. Ezzel párhuzamosan részletes szerszám-összeállítási rajzokat és alkatrész-megmunkálási rajzokat kell készíteni, amelyek egyértelműen meghatározzák a méreteket, a tűréseket, az anyagokat és a megmunkálási követelményeket minden egyes alkatrész esetében, hogy végleges alapot biztosítsanak a későbbi gyártási és összeszerelési műveletekhez.

III. fázis: Formaanyag előkészítése és előkezelése. A formaanyagok kiválasztása és előkezelése közvetlenül befolyásolja a forma keménységét, kopásállóságát, élettartamát és megmunkálási pontosságát. Ezért az elektromos szúnyogriasztó forma sajátos működési követelményei és megmunkálási bonyolultsága alapján megfelelő anyagokat kell kiválasztani és szigorú előkezelésnek kell alávetni. A magforma alkatrészek – például üregek, magok, ferde vezetőcsapok és kilökőcsapok – nagy szilárdságú, nagy kopásállóságú formaacélok használatát igénylik. Az általánosan használt opciók közé tartoznak az előedzett acélok, például a P20, 718H és NAK80. Ezek közül a P20 acél kiváló megmunkálhatóságot és átfogó mechanikai tulajdonságokat kínál, elérve a 30–36 HRC keménységet; szabványos pontosságot igénylő elektromos szúnyogriasztó formákhoz alkalmas. A 718H acél nagyobb keménységgel (HRC 38–42), valamint kiváló kopásállósággal és szívóssággal rendelkezik, így ideális a nagy mennyiségű gyártásra szánt vagy szigorú precíziós követelményeket támasztó formákhoz. A NAK80 acél egy előedzett, polírozható acél, amely képes magas felületi minőséget elérni anélkül, hogy utólagos polírozási kezelésekre lenne szükség; olyan formákhoz a legalkalmasabb, ahol a végtermék esztétikai minősége kritikus követelmény. A segédalkatrészek – például formaalapok, vezetőoszlopok és vezetőperselyek – 45#-os acélból vagy 40Cr-es acélból készülhetnek, amelyek szilárdságuk és merevségük fokozása érdekében hűtési és temperálási kezeléseken esnek át.

Az anyag-előkészítés befejezése után megkezdődik az előkezelési fázis, amely elsősorban olyan folyamatokat foglal magában, mint a kovácsolás, izzítás, valamint az edzés és a temperálás. A kovácsolás célja az anyag belső mikroszerkezetének finomítása, az olyan hibák, mint a porozitás és lazaság kiküszöbölése, valamint az anyag sűrűségének és szívósságának növelése, ezáltal biztosítva, hogy a formaelemek ne törjenek el a későbbi megmunkálás vagy üzemi használat során. Az izzítás célja az anyag keménységének csökkentése, a megmunkálhatóság javítása és a szerszámkopás minimálisra csökkentése a feldolgozás során, ugyanakkor a belső feszültségek enyhítése, hogy megakadályozzák a deformációt a későbbi megmunkálási és hőkezelési szakaszokban. Formaacéloknál jellemzően szferoidizáló izzítást alkalmaznak; az anyagot 750-780°C-ra melegítik, meghatározott ideig ezen a hőmérsékleten tartják, majd lassan lehűtik. Ez az eljárás a belső mikrostruktúrát gömbölyű perlitté alakítja, a keménységet HB 200-220-ra csökkenti, és ezáltal megkönnyíti a későbbi vágási műveleteket. Az oltás és temperálás – egy hőkezelési eljárás, amelyet elsősorban a formaalapokra és a segédkomponensekre alkalmaznak – az anyagot 850–880 °C-ra melegítik, ezen a hőmérsékleten tartják az oltás előtt, majd 550–600 °C-ra melegítik fel temperáláshoz. Ez az eljárás kiváló szilárdságot és szívósságot kölcsönöz az anyagnak, a keménységet a HRC 28-32 tartományban szabályozzák, ezáltal biztosítva a formaalap merevségét és stabilitását.

Az előkezelési fázis befejeztével az anyagot méretellenőrzésen és felületminőség-értékelésen kell átesni annak biztosítása érdekében, hogy méretei megfeleljenek a feldolgozási előírásoknak, és hogy felülete mentes legyen az olyan hibáktól, mint például repedések, karcolások vagy vízkő. A nem megfelelő anyagokat haladéktalanul ki kell cserélni, hogy elkerüljük a további feldolgozási szakaszok minőségére gyakorolt ​​káros hatásokat.

4. fázis: Formaelemek precíziós megmunkálása. Ez jelenti azt a kritikus szakaszt, amikor a tervezési terv kézzelfogható fizikai összetevőkké válik. Az egyes öntőforma-komponensek speciális feldolgozási követelményei alapján megfelelő megmunkáló berendezéseket és technikákat kell kiválasztani, szigorú ellenőrzés mellett a megmunkálási pontosság és a felületminőség biztosítása érdekében. Az elektromos szúnyogriasztó forma alkatrészei nagy megmunkálási pontosságot igényelnek, és összetett feldolgozási folyamatokat foglalnak magukban, amelyek elsősorban durva megmunkálást, félmunkát, kikészítést és felületkezelési szakaszokat foglalnak magukban. Az ilyen műveletekhez általánosan használt berendezések közé tartoznak a CNC marógépek, CNC esztergagépek, elektromos kisüléses megmunkáló (EDM) gépek, huzalos elektromos kisüléses megmunkáló (WEDM) gépek, köszörűgépek és polírozógépek.

A durva megmunkálási fázis elsődleges célja a felesleges anyag eltávolítása és az alkatrész előzetes kontúrjának kialakítása, ezzel megalapozva a későbbi megmunkálási műveleteket. A durva megmunkálást általában CNC marógépekkel vagy hagyományos marógépekkel végzik. A folyamat során 0,3–0,5 mm-es simítási ráhagyást kell lefoglalni; továbbá a megmunkálási sebességeket és előtolási sebességeket gondosan ellenőrizni kell, hogy elkerüljük a megmunkálás által kiváltott túlzott feszültségek okozta anyagdeformációt. Az összetett geometriájú alkatrészeknél – mint például a formaüregek és a magok – durva megmunkálást követően öregedési kezelést végeznek a belső feszültségek enyhítése és a deformáció lehetőségének további minimalizálása érdekében a következő befejezési szakaszokban. A félmegmunkálási szakasz elsősorban az alkatrészek kontúrjainak finomítását és a durva megmunkálás során keletkező hibák kijavítását foglalja magában, ezáltal az alkatrészek méreteit és geometriáját közelebb hozzák a tervezési előírásokhoz. A félmegmunkálási műveletek általában olyan berendezéseket használnak, mint a CNC marógépek és CNC esztergagépek, és a megmunkálási tűrés ±0,05 mm-en belül marad. Ezzel párhuzamosan az alkatrészek kritikus területein előzetes sorjázás történik a megmunkálási sorja eltávolítása érdekében. Az összetett ívelt felületekkel vagy bonyolult mikroszerkezetekkel rendelkező alkatrészek esetében – mint például az elektromos szúnyogriasztó készülék felső burkolatában lévő szellőzőmag tüskéi vagy az oldalsó mag húzómechanizmusán belüli ferde vezetőoszlopok – a félkészítő szakasz nagy pontosságú CNC megmunkáló berendezés használatát teszi szükségessé a szerkezeti jellemzők méretpontosságának biztosítása érdekében.

A befejező szakasz képezi a kulcsfontosságú fázist az öntőforma pontosságának garantálásához; megköveteli a nagy pontosságú megmunkáló berendezések telepítését, valamint a megmunkálási pontosság és a felületminőség szigorú ellenőrzését. Az olyan magkomponensek esetében, mint a formaüregek és magok, a megmunkálási műveletek olyan berendezéseket alkalmazhatnak, mint az 5 tengelyes szimultán CNC marógépek, az elektromos kisüléses megmunkáló (EDM) gépek és a huzalvágású EDM gépek. Ezek közül az 5 tengelyes szimultán CNC marógépek összetett íves felületek nagy pontosságú megmunkálását teszik lehetővé, akár ±0,005 mm-es megmunkálási tűrés és Ra 0,08 μm felületi érdesség elérésével. Az EDM gépeket elsősorban összetett szerkezetek és bonyolult jellemzők megmunkálására használják üregekben és magokban; az elektróda és a munkadarab közötti szikrakisülések felhasználásával a fémanyag erodálására akár ±0,002 mm-es megmunkálási tűrést érnek el, és képesek nagy keménységű formaacélok megmunkálására. A huzalra vágott szikraforgácsoló gépeket túlnyomórészt olyan alkatrészek megmunkálására használják, mint például formabetétek és ferde vezetőoszlopok, amelyek lehetővé teszik lineáris és íves profilok nagy pontosságú megmunkálását; konkrétan a lassú előtolású huzalvágott szikraforgácsolóval akár ±0,001 mm-es megmunkálási tűrést és Ra 0,05 μm felületi érdességet lehet elérni.

A kidolgozás befejeztével az alkatrészek felületkezelésen esnek át, elsősorban polírozáson és nitridáláson. A polírozás célja, hogy javítsa az alkatrészek felületi minőségét, ezáltal biztosítva, hogy az így létrejövő fröccsöntött termékek sima, karcmentes felülettel rendelkezzenek. A polírozási folyamat egyre finomabb polírozószerszámok fokozatos használatát igényli – a durva polírozástól a finom polírozásig – egészen addig, amíg a formaüregek és -magok felületi érdessége el nem éri a Ra 0,12 μm-es vagy jobb szabványt. A nagyfokú tömítési integritást igénylő alkatrészek – például a folyékony gyógyszeres palackok – esetében a felületi érdességnek meg kell felelnie a még szigorúbb Ra 0,08 μm-es vagy jobb szabványnak. A nitridáló kezelést elsősorban a formaelemek felületi keménységének és kopásállóságának növelésére alkalmazzák, ezáltal meghosszabbítva a forma élettartamát. Jellemzően gáznitridálási eljárást alkalmaznak: az alkatrészeket nitridáló kemencébe helyezik, ahol 500-550°C hőmérsékleten ammóniagázt vezetnek be. Emiatt a nitrogénatomok bediffundálnak az alkatrészek felületébe, és kemény nitridált réteget képeznek, amelynek felületi keménysége meghaladja a HV850-et. Lényeges, hogy ez a folyamat nem veszélyezteti az alkatrészek belső szívósságát, ezáltal megakadályozza a kopást és a deformációt működés közben.

A gyártási folyamat során minden alkatrész szigorú minőségellenőrzésen esik át. Ellenőrző berendezések – például féknyergek, mikrométerek, mérőórák és koordináta mérőgépek (CMM-ek) – a méretek, tűrések, felületi érdesség és egyéb paraméterek ellenőrzésére szolgálnak, biztosítva a tervezési előírásoknak való szigorú megfelelést. A nem megfelelő alkatrészeket vagy átdolgozzák vagy leselejtezik, hogy megakadályozzák, hogy a következő összeszerelési szakaszba kerüljenek.

5. szakasz: Forma összeállítás. Az öntőforma összeszerelése az a folyamat, amikor a különböző kész alkatrészeket a tervezési előírásoknak megfelelően egy komplett formába integrálják. Az összeszerelési pontosság közvetlenül befolyásolja a szerszám zárási pontosságát, a kilökődés simaságát és az általános gyártási hatékonyságot. Következésképpen az összeszerelési folyamat betartja az "először a nullapont jellemzőit, majd a részleteket; és először a belső alkatrészeket, majd a külsőket" elvét. Ez azt jelenti, hogy speciális összeszerelési eszközöket és technikákat kell használni az összeszerelés minőségének szigorú ellenőrzése érdekében.

Az összeszerelés előtt minden alkatrészt alapos tisztítási eljárásnak vetnek alá, hogy eltávolítsák a felületi szennyeződéseket – például olajfoltokat, fémforgácsokat és port –, amelyek egyébként veszélyeztethetik az összeszerelés pontosságát és a forma élettartamát. Ezzel párhuzamosan az egyes alkatrészek méreteit és felületi minőségét ellenőrzik, hogy az összeszerelés megkezdése előtt megbizonyosodjanak arról, hogy megfelelnek az előírásoknak. Az összeszerelés kezdeti lépése magában foglalja a formaalap felszerelését; ez magában foglalja az olyan alkatrészek összeszerelését, mint a felső és alsó formalapok, vezetőoszlopok és vezetőperselyek. A vezetőoszlopok és a perselyek közötti hézag gondosan be van állítva a sima, akadozásmentes formazárás és a pontos igazítás érdekében. A vezetőoszlopok és perselyek felszerelése jellemzően interferencia illesztést alkalmaz a biztonságos csatlakozás érdekében, és kenőanyagot visznek fel az illeszkedő felületeikre a zavartalan működés érdekében.

...olaj a kopás csökkentésére.

Ezután az üreget és a magot telepítik. A megmunkált üreget és a magot csavaros csatlakozásokkal vagy préseléssel rögzítik a formaalaphoz, biztosítva a szilárd, ingadozásmentes rögzítést. Az üreg és a mag felszerelésének szigorúan be kell tartania a tervezési előírásokat; koaxialitásukat és síkságukat úgy kell beállítani, hogy biztosítsák a pontos illeszkedést a formazárás során, megelőzve ezzel az eltolódást, amely a termékek selejtét eredményezheti. A szerelés befejeztével ellenőrizni kell az üreg és a mag közötti illeszkedési hézagot. Ezt a hézagot 0,01–0,03 mm tartományban kell tartani, hogy elkerüljük az olvadt anyag szivárgását, miközben elkerüljük a túlzott összenyomást, amely károsíthatja az alkatrészeket.

Ezt követően segédmechanizmusokat – mint például a kilökőrendszert, az oldalsó maghúzó mechanizmust, a hűtőrendszert és a kapurendszert – telepítik. A kilökőrendszernél a kilökőcsapok helyzetét és magasságát úgy kell beállítani, hogy azok zökkenőmentesen kilökjék a terméket, és a kilökődés után pontosan visszatérjenek alaphelyzetükbe. A kilökőcsapok és a hozzájuk tartozó furatok közötti hézagot 0,01–0,02 mm-en belül kell szabályozni az anyagszivárgás elkerülése érdekében. Az oldalsó maghúzó mechanizmusnál a ferde vezetőcsapok dőlésszögét és a maghúzó löketet be kell állítani a sima kiszívás és a pontos visszatérés érdekében; a reteszelő mechanizmust biztonságosan rögzíteni kell, hogy megakadályozza az oldalmag elmozdulását a formazárás során. A hűtőrendszerhez minden csővezeték csatlakozást biztonságosnak és szivárgásmentesnek kell lennie, valamint a csővezetékek és az üreg/mag közötti érintkezést optimalizálni kell az egyenletes hűtési hatékonyság érdekében. A kapurendszernél a kapu helyzetét és méreteit úgy kell beállítani, hogy biztosítsák az olvadt anyag zökkenőmentes feltöltődését és a zökkenőmentes átmenetet a kapu és az üreg között, ezáltal minimalizálva a kapunyomokat.

Az összeszerelés befejezése után átfogó hibakeresési folyamatra van szükség. A formát manuálisan nyitják és zárják, hogy ellenőrizzék a zárási pontosságot, a kilökődés simaságát és az összes mechanizmus szinkronizált működését, biztosítva a forma megfelelő működését. Ezzel párhuzamosan az öntőforma tömítettségét nyomáspróbával ellenőrizni kell, hogy megbizonyosodjon arról, hogy a hűtő- és kapurendszerek szivárgásmentesek. A folyamat során feltárt problémákat haladéktalanul ki kell javítani, vagy újra kell dolgozni, amíg az öntőforma-szerelvény megfelel az összes minőségi szabványnak. 6. fázis: Formapróba és hibakeresés. Ez egy kritikus szakasz a forma minőségének és teljesítményének ellenőrzéséhez. Ebben a fázisban a mintadarabokat próbaüzemekkel állítják elő; ezeket a mintákat azután különféle mérőszámok – például méretek, megjelenés és funkcionalitás – szempontjából megvizsgálják. A szerszámpróba eredményei alapján a szerszámon magát, valamint a folyamat paramétereit igazítjuk, így biztosítjuk, hogy a forma alkalmas legyen az előírásoknak megfelelő termékek előállítására. A formapróbákat erre a célra szolgáló fröccsöntő gépeken vagy fröccsöntőgépeken kell elvégezni, a berendezés paramétereit – például fröccsnyomás, fröccsöntő sebesség, fröccsöntési hőmérséklet, formahőmérséklet és hűtési idő – szigorúan a kezdeti tervezési fázisban meghatározott fröccsöntési folyamat paramétereinek megfelelően konfigurálva.

Műanyag fröccsöntő forma készítés

Műanyag fröccsöntési előírások

Forma kialakítása:

Tranzakció folyamata:

Penészvizsgálat:

Termék csomagolás

Gyár

Egyedi műanyag formagyár vagyunk. Üzemünk műanyag fröccsöntő szerszámgyártó. 17 éves tapasztalattal rendelkezünk a professzionális egyedi műanyag öntőformában és 10 éves külkereskedelmi tapasztalattal. Egyedi műanyag forma beszállító vagyunk. Egyedi műanyag forma szolgáltatást tudunk biztosítani. Üzemünk fröccsöntött műanyag alkatrészeket készíthet, és a termékek minősége kielégíti Önt.

Több mint 50 csúcskategóriás gépünk, valamint több száz mérnökünk és tervezőnk van. Egyablakos szolgáltatást tudunk nyújtani a terméktervezéstől - formakészítés - termékgyártás - termékcsomagolás - szállítás. Teljes gyártási lánccal rendelkezünk. Minden igényét ki tudjuk elégíteni.

Az általunk nyújtott szolgáltatások:

Professzionális egyedi öntőforma szolgáltatás, Műanyag öntőforma tervezés és gyártás. Műanyag termékek gyártása, terméktervezés, formatervezés, fúvóformák testreszabása, forgóformák testreszabása, fröccsöntő szerszámok testreszabása. 3D nyomtatási szolgáltatások, CNC gyártási szolgáltatások, termékcsomagolás, egyedi csomagolás, szállítás.

Mindig a minőség elveit tartjuk be először és először. Miközben ügyfelei számára a legjobb minőségű termékeket kínálja, próbálja maximalizálni a gyártási hatékonyságot és lerövidíteni a gyártási időt. Büszkén közöljük minden vásárlónkkal, hogy cégünk alapítása óta egyetlen ügyfelet sem veszített el. Ha probléma adódik a termékkel, aktívan keressük a megoldást, és a végsőkig vállaljuk a felelősséget.

GYIK

Q1: Ön kereskedelmi vállalat vagy gyártó?

V: Gyártók vagyunk.

Q2. Mikor kaphatom meg az árajánlatot?

V: Általában 2 napon belül árajánlatot adunk az Ön megkeresése után.

Ha nagyon sürgős, hívjon minket, vagy jelezze e-mailben, hogy először árajánlatot adhassunk Önnek.

Q3. Mennyi a penész átfutási ideje?

V: Minden a termékek méretétől és összetettségétől függ. Általában az átfutási idő 25 nap.

Q4. Nincs 3D-s rajzom, hogyan kezdjem el az új projektet?

V: Szállíthat nekünk formázómintát, segítünk a 3D rajztervezés befejezésében.

Q5. Szállítás előtt hogyan lehet megbizonyosodni a termékek minőségéről?

V: Ha nem jön a gyárunkba, és nincs harmadik fél az ellenőrzésre, mi leszünk az Ön ellenőrző munkatársa.

Videót adunk a gyártási folyamat részleteiről, beleértve a folyamatjelentést, a termék méretének szerkezetét és a felület részleteit, a csomagolás részleteit és így tovább.

Q6. Mik a fizetési feltételei?

V: Formák fizetése: 40% letét T / T-vel előre, 30% második penészfizetés az első próbaminták kiküldése előtt, 30% penészegyenleg, miután elfogadta a végső mintákat.

B: Termelési fizetés: 50% előleg előre, 50% a végtermék kiküldése előtt.

7. kérdés: Hogyan teszi vállalkozásunkat hosszú távú és jó kapcsolattá?

V:1. Megőrizzük a jó minőséget és a versenyképes árat, hogy ügyfeleink a legjobb minőségű termékeket élvezhessék.

2. Minden ügyfelet barátunkként tisztelünk, és őszintén üzletelünk és barátkozunk velük, függetlenül attól, hogy honnan jönnek.